塑胶外壳注塑加工时为什么会出现熔体破裂

  从塑胶颗粒注塑成型，成为半成品塑胶外壳，这道工艺看起来简单，之间也会产生很多问题，比如熔体破裂。当熔料在高压高速条件下注入容积较大的模具型腔时，经常产生塑胶外壳熔体破裂现象，此时，熔体表面产生横向断裂，断裂面粗糙地夹杂在塑胶外壳的表层形成糊斑。特别是少量熔料直接注入容积过大的型腔时，熔体破裂程度更加严重，呈现的糊斑也就越大。

  塑胶外壳熔体破裂的本质是由于高聚物熔料的弹性行为导致的，当熔料在料筒中流动时，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，阻力较大，熔料的流动速度相对较小，熔料一旦从喷嘴喷出，管壁作用的阻力消失，而料筒中间的熔料流速特别高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，在这个过程中，熔料将发生急剧的应力变化，因注射速度极快，所受到的应力特别大，远远超过熔料的应变能力，导致熔体破裂。 

  如果塑胶外壳熔料在流道中遇到突然的变化，如直径收缩，扩大以及出现死角等，熔料在死角处停留和循环，它与正常熔料的受力不一样，剪切形变比较大，当其混入正常流料中注出时，由于两者的形变恢复不一致，不能融合，若差距很大，则会产生断裂，其表现形式也是塑胶外壳熔体破裂。 

  综上所述，要克服塑胶外壳熔体破裂，避免产生糊斑：

  一是要注意消除流道中的死角，使流道尽量通顺流畅，保持流线形；

  二是适当提高料温，减少熔料凝固时间，使其形变容易恢复和融合；

  三是适当控制注射速度和螺杆转速；

  四是在原料颗粒中添加低分子物，因为熔料分子量越低，分布越广，越有利于减轻弹性效应；

  五是合理设置浇口位置及选择正确的浇口形式，这点非常重要，实践证明，采用扩大型点浇口，潜伏浇口比较理想。浇口的位置最好选择在熔料先注入过渡腔后再进入较大的容腔，不要使流料直接进入较大的容腔。

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